空压机爆炸预防措施

空压机爆炸预防措施

防爆措施

见于上述针对复式空压机爆炸三要素和起因的说明，可加强以下几方面的工作。

3.1 加强润滑油管理

为了控制积炭的生成速度，应选用基础油好，残炭值小；适宜的粘度(IsOVG68-100)；良好的抗热氧化安定性(康式残炭增值＜3%)；燃点高的润滑油。如：兰炼产I，DAB空气压缩机油。汽缸供油量不能太大，最大不得超过50g/m3，以防止油气量增大和结焦积炭增多。严禁开口储油方式，防止润滑油机杂超标堵塞注油器。另外，空压机油要有产品合格证和油品化验单。

3.2 加强设备检修维护管理

空压机各部件的状况，要定期验证，要制定完整的大中修计划，项目要具体，有验收标准。尤其是定期清炭工作要有专人负责验收。吸气口不应设在室内，并保证规定的吸入量，防止空气滤清器堵塞而减少进气量，造成排气温升高。加强水冷却，保证冷却槽进出口水温差不高于10℃，即使夏季时冷却槽出口水温也不得超过50℃。定期清除压缩机内部积炭，一般每600 h检查清扫排气阀，每4000 h换新排气阀。

3.3 加强操作管理

空压机可作为危险源点来对待，因此要求操作人员要经培训后持证上岗。操作人员在严格按操作规程操作的同时，要能够对一般空压机故障进行判定和处理。要求操作人员对空压机工作原理、爆炸起因、合理注油、定时排污、严格执行开停机制度等要有明确的认识。

3.4 提高空压机运行状态的监控能力

在保证空压机空气冷却、温度压力仪表显示、安全阀等基本安全设施的基础上，还应在排气阀出口管线接连处，装自动温度报警器，严格控制温度不超过规定的150℃。

4 典型案例分析

某企业空压机车间，一台L5。5—40/8空压机于2000年3月发生了爆炸事故。经现场调查统计，空压机供气系统主要损坏形态有:

(1) 空压车间:空压机二级缸下部缸体、基座爆裂，阀室爆出，后冷却器爆裂、内芯爆出。二级缸至冷却器间的补偿器爆裂，铸铁管道爆裂，且此区段的油泥、结焦物等大量存在。厂房墙体上部隔断墙大部分塌落。

(2) 管网:从空压机车间至用气户间约200m,Dg219 mm管道三分之二出现接口开焊，从支架上坠落地面。管道接口无坡口，焊缝高度3 mm且部分焊肉与管道相熔不足。

4.1 损坏状态分析

4.1.1从损坏形态(1)分析，在空压机车间内为爆炸源点。二级缸至后冷却器为爆炸的区段和破坏形式，所以造成该区段设备的严重破损。爆炸冲击波使厂房墙体强度薄弱的部分，受冲击损坏塌落。

4.1.2管网损坏是由于焊缝强度不足，受爆炸气体冲击波的波及造成焊口撕裂。另外加上管道在支架上固定不牢，管道多弯曲布置受力不均，造成管道受冲击后弹起坠落。

4.2 爆炸起因分析

4.2.1从现场油污、中冷却器结焦物(3—4 mm厚)、阀室(积油严重，局部油泥厚度达10 mm)来看，说明该空压机注油器注油量大和定时排污不及时、检修清炭不彻底，造成油泥、结焦、积炭量大。

4.2.2空压机进风口设置于临近化铁车间，粉尘量大，易堵塞空气滤清器，造成进气量小、排气升温高。另外，从结焦物的成分检查证明有小颗粒状灰尘，灰尘与润滑油结合易生成油泥和结焦等，不利于压缩空气冷却。结焦物和积炭会使排气阀不严，产生漏气造成排气升温，因而具有产生高温的条件。

4.2.3该空压机气缸润滑采用HS—13号压缩机油，无油品合格证及化验单。后经油品化验该油，机杂和灰份均超标，热氧化安定性指标受条件所限没有做。该油品与现今L—DAB空气压缩机油相比，由于其生成积炭速度快已被淘汰。因而使用老牌号油品是积炭增多的原因之一。

综合起来，由于空压机气缸润滑用油管理不规范，操作、检修等问题，造成空压机积炭生成量大、排气温度高，在二级缸排气阀处产生积炭和火点，润滑油在高温下热氧化分解加剧，当产生的轻质炭化氢和游离炭在压缩空气中达到爆炸界限时，而形成爆炸。所以说积炭和局部过热是产生爆炸的主要起因。运行人员发现异常不及时也是事故原因之一。

5 结论

目前的往复式空压机存在不可避免的三要素:积炭、温度和空气，具有爆炸的可行性。因而它要求对于空压机的防爆工作落实到日常的综合管理之中，防爆措施落实的明确、细致，空压机的安全运行就有了切实的保证。对于企业今后的设备改造中，尽量选用无油往复式空压机，从根源上可杜绝爆炸事故的发生。